1. Rozdíly mezi vibracemi formy a vibracemi stolu:

Motory vibrací formy jsou umístěny na obou stranách stroje na výrobu tvárnic, zatímco motory vibrací stolu jsou těsně pod formami. Vibrace formy jsou vhodné pro malé stroje na výrobu tvárnic a pro výrobu dutých tvárnic. Jsou však drahé a velmi obtížně se udržují. Kromě toho se rychle opotřebovávají. Vibrace stolu jsou vhodné pro výrobu různých tvárnic, jako jsou dlažební kostky, duté tvárnice, obrubníky a cihly. Materiál lze navíc rovnoměrně podávat do formy, což vede k vysoce kvalitním tvárnicím.

2. Čištění míchačky:

Vedle míchačky jsou dvoje dveře pro snadný přístup pracovníků k čištění. Náš planetární míchač byl ve srovnání s dvouhřídelovým míchačem výrazně vylepšen. 4 výpustné dveře se nacházejí na horní straně míchačky a snadno se čistí. Míchačka je navíc vybavena senzory pro zlepšení bezpečnosti.

3. Vlastnosti bezpaletového blokového stroje:

1). Výhody: Při použití bezpaletového blokového stroje není potřeba elevátor / nízkotlakový dopravník, paletový dopravník / blokový dopravník, prstový vozík a kostkový řezací stroj.

2). Nevýhody: doba kruhového obrábění se zvýší na nejméně 35 s a kvalita bloku se obtížně kontroluje. Maximální výška bloku je pouze 100 mm a na tomto stroji nelze vyrábět duté bloky. Kromě toho bude počet vrstev omezen na 10 a méně. Pouze stroj na výrobu bloků QT18 může být vybaven technologií bez palet a výměna formy je obtížná. Zákazníkům doporučujeme koupit 2 výrobní linky QT12 místo 1 výrobní linky QT18, protože je zaručeno, že alespoň jeden stroj bude fungovat, pokud je druhý z nějakého důvodu mimo provoz.

4. „Bělení“ v procesu vytvrzování

Při přirozeném zrání není časté zalévání vždy prospěšné pro zrání, protože vodní pára volně proniká do bloků a ven z nich. Z tohoto důvodu se bílý uhličitan vápenatý postupně hromadí na povrchu bloků a způsobuje „bělení“. Aby se bloky chránily před bělením, mělo by být zalévání během procesu zrání dlažebních kostek zakázáno; u dutých bloků je zalévání povoleno. Kromě toho by při procesu řezání do kostek měly být bloky zabaleny do plastové fólie zdola nahoru, aby se zabránilo kapající vodě z plastové fólie a tím se ovlivnila kvalita a krása bloků.

5. Další problémy související s vytvrzováním

Obecně řečeno, doba vytvrzování je asi 1-2 týdny. Doba vytvrzování popílkových tvárnic však bude delší. Protože podíl popílku je vyšší než cementu, bude zapotřebí delší doba hydratace. Při přirozeném vytvrzování by se okolní teplota měla udržovat nad 20 °C. Teoreticky se doporučuje metoda přirozeného vytvrzování, protože výstavba vytvrzovací místnosti je složitá a metoda vytvrzování párou stojí hodně peněz. A je třeba vzít v úvahu několik detailů. Za prvé, vodní pára se bude hromadit na stropě vytvrzovací místnosti a poté bude klesat na povrch tvárnic, což ovlivní kvalitu tvárnic. Současně bude vodní pára čerpána do vytvrzovací místnosti z jedné strany. Čím dále je tvárnice od napařovacího otvoru, tím vyšší je vlhkost a teplota, a tím lepší je účinek vytvrzování. To bude mít za následek nerovnoměrnost účinku vytvrzování i kvality tvárnic. Jakmile je tvárnice vytvrzována ve vytvrzovací místnosti po dobu 8-12 hodin, dosáhne 30%-40% své konečné pevnosti a je připravena k opracování.

6. Pásový dopravník

Pro přeměnu suroviny z míchačky do blokového stroje používáme plochý pásový dopravník místo žlabového, protože je pro nás snazší čistit plochý pás a materiály se snadno připevňují k žlabovému pásu.

7. Lepení palet v blokovém stroji

Palety se při deformaci velmi snadno zaseknou. Tento problém přímo vyplývá z konstrukce a kvality strojů. Proto by palety měly být speciálně zpracovány tak, aby splňovaly požadavky na tvrdost. Aby se zabránilo deformaci, má každý ze čtyř rohů obloukový tvar. Při výrobě a instalaci stroje je lepší snížit potenciální odchylku každé jednotlivé součásti. Tímto způsobem se sníží páka odchylky celého stroje.

8. Podíl různých materiálů

Poměr se liší v závislosti na požadované pevnosti, typu cementu a různých surovinách z různých zemí. Vezměme si například duté tvárnice, při obvyklém požadavku na intenzitu tlaku 7 MPa až 10 MPa může být poměr cementu a kameniva 1:16, což nejvíce šetří náklady. Pokud je požadována vyšší pevnost, může výše uvedený poměr dosáhnout 1:12. Navíc je při výrobě jednovrstvé dlažby potřeba více cementu k vyhlazení relativně hrubého povrchu.

9. Využití mořského písku jako suroviny

Mořský písek lze použít pouze jako materiál při výrobě dutých bloků. Nevýhodou je, že mořský písek obsahuje hodně soli a příliš rychle schne, což ztěžuje formování blokových jednotek.

10.Tloušťka směsi na obličej

Vezměte si například dlažební kostky. Pokud tloušťka dvouvrstvých bloků dosáhne 60 mm, pak bude tloušťka povrchové směsi 5 mm. Pokud je tloušťka bloku 80 mm, pak je povrchová směs 7 mm.